Polska potrzebuje więcej zakładów recyklingu baterii litowo-jonowych
W procesie recyklingu baterii odzyskuje się 99 proc. surowców, więc nie ma obawy o to, że dojdzie do nielegalnego składowania niebezpiecznych odpadów.
© EIT Innoenergy
Wraz z rozwojem elektromobilności rośnie zapotrzebowanie na zakłady zajmujące się utylizacją akumulatorów. Sektor ten dopiero powstaje, ale już za kilka lat liczba zużytych ogniw wzrośnie lawinowo. Choć udaje się je recyklingować w 99 proc., a odzyskiwane surowce mają krytyczne znaczenie dla gospodarki, to zdaniem ekspertów potrzebne jest wsparcie na szczeblu rządów. Chodzi o niską świadomość społeczną i wynikającą z niej niechęć do powstawania takich zakładów w pobliżu zabudowań.
– Wchodzimy w fazę rozwoju baterii litowo-jonowej, przechodzimy praktycznie za parę lat całkowicie na elektromobilność, czyli zakaz wprowadzania samochodów spalinowych, więc wyzwaniem będzie ogromna liczba baterii z samochodów elektrycznych. Powstawanie zakładów niestety jest obarczone trudnością związaną z tym, że jest to gospodarka odpadami, więc potrzebujemy tutaj wsparcia rządu, samorządów w kierunku ułatwienia uzyskania takich decyzji. To jest wyzwaniem dla rynku recyklingu – podkreśla w wywiadzie dla agencji Newseria Innowacje Robert Makieła, prezes Grupy Kapitałowej Wastes Service podczas Kongresu Nowej Mobilności w Łodzi.
Według Międzynarodowej Agencji Energetycznej (IEA) sprzedaż pojazdów elektrycznych podwoiła się w 2021 roku w porównaniu z rokiem poprzednim i osiągnęła rekordową liczbę 6,6 mln. Dla porównania w 2011 roku było to 55 tys. aut. Zwiększony popyt na pojazdy zero- i niskoemisyjne notuje się również w Europie. W 2022 roku udział BEV i PHEV osiągnął na Starym Kontynencie poziom niemal 23 proc., co przekłada się na prawie 2,6 mln sztuk. Rosnący popyt na pojazdy elektryczne przekłada się na wzrost zapotrzebowania na akumulatory litowo-jonowe. Według prognoz BloombergNEF do 2027 roku produkcja baterii litowo-jonowych wzrośnie globalnie aż ośmiokrotnie, osiągając poziom prawie 9 tys. gigawatogodzin (GWh).
Problemem jest w dużej mierze społeczny odbiór powstawania w pobliżu osiedli zakładów zajmujących się recyklingiem odpadów. W ocenie ekspertów jest to poważna bariera psychologiczna, tymczasem brakuje edukacji na temat przetwarzania zużytego sprzętu, takiego jak właśnie baterie. Tymczasem recykling pozwala uzyskać cenne surowce, takie jak nikiel, kobalt czy lit. Są one zaliczane do tzw. surowców krytycznych, które cechują się wysokim znaczeniem dla gospodarki europejskiej i wysokim ryzykiem związanym z ich podażą. Na razie zakłady recyklingu baterii litowo-jonowych dopiero są tworzone.
– Mówimy o skali, która za chwilę będzie nas czekała. Będzie ona kilkusetkrotnie większa, a za parę lat będzie na tyle duża, że zabezpieczenie poprzez budowę zakładów recyklingowych stanie się koniecznością. Ich liczba będzie natomiast określona przez rozwój produkcji pojazdów elektrycznych – wyjaśnia Robert Makieła.
Jak zapewnia ekspert, proces recyklingu baterii jest bezpieczny. Odzyskuje się 99 proc. surowców, więc nie ma obawy o to, że dojdzie do nielegalnego składowania niebezpiecznych odpadów.
– Łańcuch wartości branży akumulatorów litowo-jonowych w Europie zapoczątkowaliśmy w 2018 roku praktycznie od zera. Obecnie we wszystkich gałęziach sektora, od wydobycia surowców po recykling, wytwarzamy w ramach produkcji krajowej ponad 300 GWh energii. Celem do 2030 roku jest osiągnięcie poziomu 1000 gigawatogodzin. Wiele osiągnęliśmy, ale nadal jest dużo do zrobienia – ocenia Diego Pavia, dyrektor generalny EIT InnoEnergy.
Zdaniem eksperta wyzwania, z jakimi w najbliższych latach będzie się musiał zmierzyć rynek europejski, dotyczą trzech obszarów. To niedobory surowców, braki kadrowe i automatyzacja, dzięki której będzie można skalować produkcję.
– 40 proc. kosztu akumulatorów to surowce: miedź, nikiel, mangan, kobalt czy lit. Nie mamy ich w Europie, więc musimy je wytworzyć lub wydobyć w Europie lub importować. Po drugie, są niedobory odpowiednich umiejętności. Żeby wyprodukować 1.000 gigawatogodzin, potrzeba ok. 2,5 mln pracowników w ramach łańcucha wartości. Obecnie jesteśmy bardzo daleko od tego celu. To kolejna luka, którą musimy uzupełnić. Trzecia dotyczy automatyzacji przemysłowej. Obecnie Chiny wyprzedzają nas o cztery lata pod względem automatyzacji przemysłowej, która pozwala na większą rentowność niż w Europie. Potrzebny jest więc rozwój w tym zakresie – wymienia Diego Pavia.