Rumuni często patrzą na nas jak na wzór

© WH Technologies

Inspiracją do rozmowy z Robertem Hopa oraz Przemysławem Kawiakiem, kierującymi rozwojem WH Technologies, był artykuł z ubiegłego roku, stanowiący omówienie sprawozdania zarządu za rok 2022 innej wiązkowni, Rimaster. Artykuł brzmiał jak ostrzeżenie dla całej branży produkcji wiązek: gwałtownie rosnące płace i malejąca motywacja do pracy to mieszanka wybuchowa, zagrażająca podstawom ekonomicznym sukcesu branży w Polsce. Moi rozmówcy patrzą na problem rosnących prac i ucieczki zleceń za granicę, często poza UE, zupełnie inaczej: polskie firmy też przecież mogą uczestniczyć w tym wyścigu. W roku 2019 założyli oddział w Rumunii i jak mówią, trafili tam na podatny grunt.

- Przychody WH Technologies w roku 2022 skoczyły o jedną trzecią. W ubiegłym roku największym wyzwaniem wciąż była dostępność komponentów, natomiast dzięki funkcjonowaniu oddziału w Rumunii, nasze zdolności produkcyjne nie stanowiły aż takiego kłopotu. Obecnie załoga liczy około 60 osób, sukcesywnie przenosimy tam wielkoseryjne zlecenia, w przypadku których najsilniej odczuwamy presję cenową. W październiku 2022 rozpoczęliśmy transfer kolejnych dwóch linii produkcyjnych do Buzau - mówi Przemysław Kawiak, prokurent WH Technologies. Wiązki wielożyłowe wykonywane są praktycznie tylko w Polsce, tutaj WH Technologies ma odpowiednio przygotowany do tego celu personel i sprzęt produkcyjny. Co więcej, wiązki wielożyłowe zamawiane są też w mniejszych seriach i transport przekreślałby ekonomiczny sens takiej produkcji. – Od 2019 roku szkolimy nasz rumuński personel, najpierw część załogi odbyła szkolenia w Polsce, teraz to oni uczą swoich kolegów, a my jeździmy do Buzau dwa razy w roku wraz z naszym trenerem IPC. Jednak poziom umiejętności polskiej załogi jest wciąż o szczebel wyżej, realizujemy tu bardziej wymagające zlecenia.

- Jesteśmy w pełni zadowoleni z poziomu jakości zleceń przyjeżdżających do nas z oddziału w Rumunii. W końcówce 2021 wprowadziliśmy tam nowy system kontroli jakości i testowania wiązek, w Polsce realizujemy jedynie wyrywkową weryfikację jakości. Oddział samodzielnie zarządza też łańcuchem dostaw, co stanowi ważny krok w rozwoju jego kompetencji. Polscy klienci, zwłaszcza Ci wywierający najsilniejszą presję cenową, wiedzą, że są obsługiwani w oddziale w Rumunii: jasno powiedzieliśmy, że nie jesteśmy w stanie sprostać wymaganiom produkując w Polsce, ale w Rumunii już tak – dodaje Robert Hopa, CEO WH Technologies.

WH Technologies skupia się obecnie na dalszym rozwoju oddziału w Buzau, obecnie wykorzystuje 30-40% powierzchni produkcyjnej hali, co wraz z możliwościami uruchomienia kolejnych zmian stanowi olbrzymi potencjał wzrostu. – W ostatnim czasie dosłownie naprzeciwko swój zakład otworzyło Yazaki. Najpierw się tym zamartwiałem, ale szybko okazało się, że to dla nas kuźnia kadr! Nie jesteśmy koncernem i nie prezentujemy korporacyjnego stylu myślenia, a w efekcie pracownicy japońskiego konkurenta chętnie przechodzą do nas.  

Robert Hopa wprowadza też do rozmowy bardzo ciekawy wątek kulturowy: - W Rumunii można wyraźnie odczuć, że Polscy są tam mile widziani. Rumuni szanują nas za to, że w pewnym momencie, w latach 90-tych, byliśmy w tym samym punkcie - przytłoczeni przez Rosję i komunę - jednak Polska o wiele szybciej wybiła się z tego dołka. Rumuni często więc patrzą na nas jak na wzór, w jaki sposób można rozwijać w ramach UE i szybko iść do przodu. Rumunii są bardzo pracowici, trafiliśmy też na bardzo dobrego managera, doskonale rozumiejącego zachodni styl myślenia. Zaufana osoba to podstawa funkcjonowania oddziału w Rumunii.

© WH Technologies

Polska – plan bez zmian

Oddział w Rumunii to odpowiedź na presję cenową, jednak według Roberta Hopa produkcja w Polsce też ma swoją przyszłość: - Są dwie opcje: albo zwijasz stąd interes i przenosisz się do coraz bardziej egzotycznych lokalizacji, albo inwestujesz w automatyzację i uważnie przyglądasz się procesowi. Wciąż istnieje duże zapotrzebowanie ze strony klientów na produkcję małych i średnich serii – nasze standardowe zlecenie mieści się zapewne w przedziale od 500 do 2.000 – i zwykle nie opłaca się wykonywać go poza UE. Duża część firm z naszej branży wyprowadza produkcję do krajów, gdzie różnice kulturowe stają się barierą i po nieudanych próbach produkcja wraca do bardziej tradycyjnych lokalizacji.

- Widzimy co się dzieje, wszystko drożeje i musimy uważnie spoglądać na naszą konkurencyjność cenową. Odpowiedzią muszą być inwestycje w postępującą automatyzację produkcji i jej organizację. Nadal różnimy się ceną od krajów zachodnich i nie dobijemy do ich poziomu przez kolejne 20-30 lat. Trzeba spojrzeć globalnie na całą UE, wzrost cen nie nastąpił tylko w Polsce, wręcz przeciwnie, wszędzie stawki poszły w górę.

Rzeczywistość jest taka, że zakład firmy w Prabutach zautomatyzował w ostatnich miesiącach proces cięcia przewodów wielożyłowych, co pozwoliło zaoszczędzić 50% czasu niezbędnego na ten etap produkcji. Wśród niedawnych i planowanych na najbliższe miesiące inwestycji są nowe maszyny do cięcia z podajnikami i odbierakami, stripery/crimpery, wraptory oraz w pełni zautomatyzowana stacja Gamma 255 z Komax. W mniejszym zakładzie w Wejherowie pojawił się natomiast automat do cięcia przewodów wielożyłowych Schleuniger PowerStrip z odwijarką i zawijarką. Łącznie w obu polskich lokalizacjach firma zatrudnia 375 osób.

- Ważnym projektem zaplanowanym na ten rok jest zmiana sposobu realizacji zleceń, z typowej produkcji gniazdowej na liniową, co obejmie około 90% realizowanych procesów i pozwoli nam zaoszczędzić w niektórych przypadkach nawet 2/3 wymaganego czasu – mówi Przemysław Kawiak. - Nie wszystkie produkty poddają się tej zmianie, np. te które trzeba składać na tablicy, jednak nawet w tych przypadkach, można zaoszczędzić sporo czasu na etapie przygotowania podzespołów. Przechodząc na produkcję liniową eliminuje się znaczną część transportu wewnętrznego i innych działań pośrednich, a także redukuje ilość rozpoczętych zleceń produkcyjnych, przez co cały proces staje się mniej rozporoszony i prostszy. Przekłada się to nie tylko na oszczędności czasowe, lecz także na szybsze i skuteczniejsze wychwytywanie błędów.

Firma dopiero zamyka księgi za rok 2022, jednak wstępny szacunek przychodów to 68.9 mln PLN, co stanowi wzrost o ponad 37% w stosunku do roku 2021. Początkowo planowano 55 mln PLN przychodu, w ciągu roku plan zmieniono na 60 mln PLN, a skoczyło się na 9 milionach złotych ponad plan. Jeśli chodzi o długoterminowy rozwój firmy, to plan pozostaje bez zmian i zgodnie z deklaracją z roku 2021 cel na najbliższe 10 lat (tj. teraz już tylko 9 lat) to 400 mln PLN obrotu. Plan na rok 2023 to 90 mln PLN.

© WH Technologies

WH Technologies przechodzi drogę podobną do tej, jaką przeszło całe grono polskich firm EMS: od prostej produkcji do doradztwa i ścisłej współpracy z klientem od wczesnych etapów projektów. – Nie mamy wielu klientów, którzy patrzą tylko na cenę, a co więcej, w naszym portfelu jest ich coraz mniej. My też nie chcemy być dostawcą, tylko partnerem, co oznacza wielowymiarowe relacje, obejmujące poza ceną serwis, obsługę czy komunikację. Możemy wiele wnieść do procesu projektowania wiązki, bo klient nie zawsze ma wiedzę na temat kosztów wytworzenia wiązki i dostępności komponentów. Konstruktorzy najczęściej posługują się katalogami kilku kluczowych firm, nie mając pojęcia o ich kosztach i dostępności, a w efekcie często dobór jest dość przypadkowy i okazuje się niepotrzebnie kosztowny. Nasze propozycje zmiany BOM mogą oznaczać bardzo istotne oszczędności kosztów, od zastosowania tańszego i lepiej dostępnego zamiennika, po możliwość automatyzacji produkcji zamiast wykonywania jej ręcznie.  

- Dobrą ilustracją sposobu naszej roli może być historia współpracy z jednym z polskich klientów z Wrocławia. Ich technolodzy najpierw przyjechali do naszej siedziby, gdzie razem budowaliśmy wzorce i gdzie wykonaliśmy pierwsze egzemplarze. W drugim etapie nasi pracownicy pojechali sprawdzić to, co wyprodukowaliśmy u siebie w warunkach realnej produkcji klienta. W tym czasie wiązka przeszła kilka poprawek i modyfikacji, co pozwoliło nas zbudować odpowiednią relację z klientem. Nawet teraz, kiedy wiązka jest już wdrożona, okresowo organizujemy warsztaty u klienta i jeśli to konieczne, zaproponować dalsze zmiany, co często oznacza mniejsze koszty – kończy Przemysław Kawiak. 

Zapraszamy 15 września 2023 na TEK.day Gdańsk, zapisz się już dziś!