Elastyczność, automatyzacja i elektronika szyta na miarę – tak rozwija się Emprox

Początki Emprox były skromne, ale kierunek rozwoju od początku jasny: tworzyć elektronikę dopasowaną do rzeczywistych potrzeb rynku. - Firmę założyłem w 2011 roku jako jednoosobową działalność gospodarczą. Początkowo pracowałem sam. Później dołączył do mnie kolega i wspólnie realizowaliśmy pierwsze projekty – wspomina Michał Koziak. Dziś Emprox to dynamicznie rozwijająca się spółka z o.o., oferująca kompleksowe usługi w dziedzinie projektowania i produkcji elektroniki.

Dwa filary działalności

Działalność firmy koncentruje się wokół dwóch kluczowych obszarów. - Pierwszy z nich to systemy i urządzenia do pobierania opłat. Projektujemy i tworzymy bezobsługowe interfejsy, parkomaty oraz stanowiska płatnicze, które znajdują zastosowanie w nowoczesnej infrastrukturze parkingowej. W naszych rozwiązaniach wykorzystujemy m.in. akceptory monet i banknotów oraz terminale płatnicze. To istotna część naszej oferty produktowej — tłumaczy Koziak.

Drugim obszarem jest produkcja kontraktowa i projektowanie elektroniki. - W tym obszarze współpracujemy z klientami, którzy oczekują wsparcia od fazy koncepcyjnej, przez prototypowanie, aż po seryjną produkcję – wszystko w oparciu o nasze zasoby i doświadczenie. W przeszłości montaż modułów elektronicznych prowadziliśmy głównie na potrzeby naszych własnych rozwiązań – takich jak sterowniki czy parkomaty. Dziś jednak intensywnie rozwijamy ten segment jako niezależną usługę. Pozyskaliśmy już pierwszych klientów zewnętrznych i realizujemy dla nich produkcję na zlecenie, co otwiera przed nami nowe perspektywy rozwoju.

Od strychu do nowoczesnej hali

Nie każda historia zaczyna się w garażu – niektóre swój początek mają na strychu. Tak było właśnie w przypadku firmy Emprox. - Tak jak wiele firm z branży, zaczynaliśmy od tzw. „produkcji garażowej” - w naszym przypadku był to strych w moim domu rodzinnym. To tam powstawały pierwsze projekty i urządzenia - wspomina Michał Koziak.

Projekt pierwszego parkomatu okazał się punktem zwrotnym - to wtedy zapadła decyzja o przeprowadzce do Jaworzna i hali produkcyjnej o powierzchni 240 m². Dziś Emprox dysponuje ponad dwukrotnie większą przestrzenią i nowoczesnym zapleczem technologicznym. – W Jaworznie rozpoczęliśmy produkcję elektroniki na własne potrzeby. Z czasem jednak i te warunki przestały nam wystarczać. Dziś działamy w nowym budynku, gdzie do dyspozycji mamy 560 m². To komfortowa przestrzeń, która daje nam realne możliwości rozwoju - zarówno pod kątem zakupu nowych maszyn, jak i zatrudniania pracowników. Nie jesteśmy już ograniczeni metrażem, co otwiera drogę do dalszej ekspansji. Patrząc na ostatnie lata, jesteśmy dumni z tego, co udało nam się osiągnąć. Wierzymy, że segment produkcji kontraktowej będzie się rozwijał równie dynamicznie jak dotychczas – dodaje CEO Emprox.

Wraz z nową siedzibą przyszły też inwestycje w infrastrukturę. Zakład przeszedł modernizację. Zamiast pracy na pojedynczych, niezależnych maszynach uruchomiono półautomatyczną linię montażową. - Wraz z przeprowadzką do nowej siedziby zainwestowaliśmy w modernizację zaplecza produkcyjnego. Wcześniej pracowaliśmy na pojedynczych maszynach, które funkcjonowały niezależnie od siebie. Teraz dysponujemy półautomatyczną linią montażową - płytki PCB są automatycznie przesuwane między kolejnymi etapami procesu. Oznacza to większą automatyzację i ograniczenie udziału pracy ręcznej, np. w nakładaniu pasty lutowniczej czy transferze płytek. Dodatkowo uruchomiliśmy linię do montażu THT. Obecnie wykonujemy zarówno montaż ręczny, jak i automatyczny dzięki wdrożeniu fali lutowniczej.

Nowe inwestycje nie tylko zwiększyły możliwości montażowe firmy, ale również otworzyły ją na rynek usług kontraktowych dla klientów zewnętrznych. – Naszą ofertę kierujemy przede wszystkim do mniejszych klientów, którzy często rezygnują z usług dużych zakładów EMS z powodu długich terminów realizacji. Tam standardem bywa 6–8 tygodni, natomiast my jesteśmy w stanie zrealizować pełną produkcję, łącznie z zamówieniem PCB, nawet w ciągu trzech tygodni. To właśnie krótki czas realizacji jest dla wielu naszych klientów największą wartością.

Nowoczesna hala i automatyzacja procesów to dziś fundamenty, które pozwalają firmie oferować elastyczne podejście i wysoką jakość – cechy, które przyciągają rosnące grono klientów.

Od parkingu do trackera GPS

Pierwszy projekt Emprox miał bardzo praktyczny charakter i był bezpośrednio związany z branżą, z której firma wyrastała. - Pierwszym naszym projektem był sterownik do systemów parkingowych - konkretnie do tzw. biletomatu gwiazdowego, który wydaje bilet przy wjeździe na parking. To od tego wszystko się zaczęło. Później rozszerzyliśmy działalność i zrealizowaliśmy większy projekt: tracker GPS. Co ciekawe, to urządzenie nadal produkujemy w sporych ilościach. Ten projekt okazał się dużym sukcesem i do dziś stanowi ważny punkt w naszym portfolio - opowiada Michał Koziak.  

Od tamtej pory firma zrealizowała dziesiątki projektów dla różnych branż. - Każde zlecenie to inne wyzwanie - i dziś tych projektów mamy już naprawdę pokaźną liczbę.

Emprox nie ogranicza się do wąskiego segmentu, lecz rozwija kompetencje, odpowiadając na potrzeby coraz szerszego grona klientów. - Na początku skupialiśmy się wyłącznie na projektowaniu – przygotowywaliśmy schematy, projektowaliśmy PCB, tworzyliśmy oprogramowanie. Z czasem rozszerzyliśmy działalność o małoseryjną produkcję, co pozwoliło nam lepiej odpowiadać na potrzeby klientów. Dziś nasza oferta ma charakter kompleksowy. Klient może zgłosić się do nas z samym pomysłem, a my przeprowadzimy go przez cały proces – od koncepcji, przez projekt, prototyp, aż po gotowy moduł.

Model współpracy „end-to-end” jest szczególnie wygodny dla firm, które nie dysponują własnym zapleczem inżynierski, a potrzebują rozwiązań niestandardowych. - Duża część naszych klientów to firmy, które już produkują własne urządzenia, ale potrzebują dedykowanego sterownika dostosowanego do konkretnych wymagań. Nie zajmujemy się uniwersalnymi rozwiązaniami, takimi jak sterowniki PLC – nasza specjalizacja to moduły tworzone od podstaw, z myślą o konkretnych zastosowaniach.

Proces projektowy zawsze zaczyna się od rozmowy. - Klient opowiada, czego potrzebuje, opisuje ogólne założenia funkcjonalne. Rzadko zdarza się, by dysponował gotową, szczegółową specyfikacją techniczną. To my, na podstawie rozmów i zadawanych pytań, przygotowujemy dokumentację – wstępną specyfikację techniczną, która następnie trafia do akceptacji klienta. Dopiero po jej zatwierdzeniu przystępujemy do projektowania. Taki model współpracy sprawdza się szczególnie dobrze w przypadku urządzeń niestandardowych i złożonych, gdzie liczy się indywidualne podejście i pełne zrozumienie potrzeb klienta.

Trendy, systemy wbudowane i outsourcing

Rynek elektroniki – zarówno użytkowej, jak i przemysłowej – zmienia się niezwykle dynamicznie. Przekłada się to bezpośrednio na sposób projektowania urządzeń oraz na wymagania, jakie stawiają przed producentami klienci. - Dziś liczy się nie tylko funkcjonalność, ale też forma – użytkownicy oczekują rozbudowanych, nowoczesnych interfejsów. Co ciekawe, bardzo często nie wynika to z realnych potrzeb, a raczej z oczekiwań rynkowych lub mody. Skoro konkurencja ma większy ekran, bardziej efektowny, to pojawia się presja, żeby nasz produkt też taki był — niezależnie od tego, czy faktycznie poprawia to użyteczność urządzenia - zauważa Michał Koziak.

- Tego typu wymagania dotyczą nie tylko parkomatów, ale szeroko pojętej elektroniki. I choć z technicznego punktu widzenia nie zawsze ma to uzasadnienie, musimy się do nich dostosować, bo finalnie to klient decyduje, czego oczekuje od produktu – dodaje.

Równolegle rośnie znaczenie systemów wbudowanych. - Moim zdaniem systemy wbudowane mają przed sobą bardzo obiecującą przyszłość – i to w wielu branżach. Coraz częściej okazuje się, że stosowanie gotowych rozwiązań, takich jak sterowniki PLC czy komputery przemysłowe, nie ma ekonomicznego uzasadnienia. Szczególnie w przypadku urządzeń zasilanych bateryjnie albo opartych na źródłach odnawialnych, np. panelach fotowoltaicznych. Gotowe komponenty bywają po prostu zbyt energochłonne lub zbyt kosztowne.

Własne, zoptymalizowane układy dają większą kontrolę, pozwalają lepiej zarządzać zużyciem energii i redukować koszt jednostkowy w produkcji wielkoseryjnej. - Dedykowana elektronika pozwala lepiej dopasować urządzenie do konkretnego zastosowania – zarówno pod względem funkcjonalnym, jak i kosztowym. W produkcji wielkoseryjnej to właśnie rozwiązania „szyte na miarę” pozwalają znacząco obniżyć koszty i zoptymalizować cały proces.

W tym kontekście naturalnym kierunkiem staje się outsourcing usług projektowych. - Współpraca outsourcingowa w zakresie projektowania elektroniki to dziś bardzo popularne i racjonalne rozwiązanie – zwłaszcza dla firm, które same nie specjalizują się w tej dziedzinie. Jeśli producent potrzebuje jedynie konkretnego modułu jako elementu swojego urządzenia, nie ma sensu budować od zera całego działu projektowego.

Inwestycja w licencje, sprzęt i zespół inżynierów to duży koszt – nieopłacalny, gdy firma realizuje tylko jeden lub dwa projekty rocznie. - Dlatego znacznie korzystniej jest zlecić takie zadanie firmie, która ma już gotowe zaplecze, doświadczenie i odpowiedni zespół. Dzięki temu klient otrzymuje gotowe, profesjonalne rozwiązanie bez konieczności inwestowania w infrastrukturę, której później i tak nie wykorzysta. To podejście coraz częściej wybierają przedsiębiorstwa z różnych branż – i trudno się temu dziwić.

Kompleksowa obsługa projektu od A do Z jest dziś nie tylko wygodna, ale także biznesowo opłacalna. - Zdecydowanie obserwujemy rosnące zapotrzebowanie na kompleksowe usługi – od projektu, przez prototypowanie, aż po produkcję. Taka współpraca ma ogromną wartość dla klienta szczególnie w przypadku systemów wbudowanych. Te urządzenia rzadko pozostają niezmienione przez dłuższy czas. W praktyce często zdarza się, że po kilku miesiącach pojawia się potrzeba wprowadzenia zmian – czy to w oprogramowaniu, czy w samej konstrukcji sprzętu. Niekiedy trzeba rozbudować funkcjonalność, dostosować urządzenie do nowych wymagań rynkowych albo po prostu zaktualizować komponenty.

O ile w niektórych branżach obowiązują sztywne normy i certyfikacje, które ograniczają możliwość wprowadzania zmian w projektach, o tyle w wielu innych elastyczność okazuje się kluczowa. - Dobrze to widać na przykładzie naszych projektów w branży opłat. Systemy płatnicze często wymagają aktualizacji – zmieniają się terminale, pojawiają się nowe integracje czy potrzeba obsługi dodatkowych funkcji. W takich przypadkach klient docenia fakt, że zna nasz zespół, a my znamy jego projekt od podstaw. Nie trzeba nikogo wdrażać od nowa – wystarczy krótki kontakt, by rozpocząć prace nad modyfikacją. To ogromna oszczędność czasu i kosztów, a dla klienta także wygoda i bezpieczeństwo.

Inwestycje i plany

Emprox nie zwalnia tempa. - Planujemy kolejne inwestycje. W ramach rozpoczętego już procesu rozwoju chcemy dalej rozbudowywać nasze zaplecze produkcyjne – przede wszystkim o dodatkowe, zautomatyzowane elementy linii montażowej. Automatyzacja to kierunek, który pozwala nam zwiększać wydajność i skracać czas realizacji zleceń. Równolegle planujemy też zwiększenie zatrudnienia. Promocja naszych usług montażowych zaczyna przynosić widoczne efekty – rośnie liczba klientów i zamówień, co z kolei generuje potrzebę wzmocnienia zespołu produkcyjnego. Chcemy być gotowi na ten wzrost i utrzymać wysoką jakość oraz krótkie terminy, które są dziś jednym z naszych największych atutów – wyjaśnia CEO Emprox.

W planach są też zmiany organizacyjne. - W perspektywie najbliższych kilku lat planujemy istotne zmiany organizacyjne, które pozwolą nam lepiej skupić się na kluczowych obszarach działalności. Chcielibyśmy wydzielić produkcję urządzeń takich jak parkomaty i systemy parkingowe do osobnego podmiotu. To rozwiązanie pozwoli oddzielić sprzedaż produktów pod własną marką od naszej podstawowej specjalizacji. Marka Emprox miałaby wówczas skoncentrować się wyłącznie na tym, co stanowi naszą największą siłę – czyli na projektowaniu elektroniki oraz produkcji kontraktowej. Równolegle chcemy inwestować w rozwój zaplecza projektowego i zwiększenie mocy produkcyjnych, aby jeszcze lepiej odpowiadać na rosnące zapotrzebowanie klientów. Taka reorganizacja pozwoli nam działać sprawniej, bardziej elastycznie i jeszcze skuteczniej rozwijać oba segmenty działalności.

Emprox to przykład firmy, która świadomie buduje swoją pozycję, reagując na potrzeby rynku, inwestując w technologię i nieustannie rozwijając kompetencje.