Alternatywne technologie wytwarzania obudów dla elektroniki

‘Wtrysk wysokociśnieniowy to najbardziej rozpowszechniona technologia wykonywania obudów plastikowych. Jednak równie powszechna jest świadomość jej największej wady – wysokich kosztów startowych, związanych z koniecznością wykonania formy wtryskowej. Czasem problemem jest też czas wykonania formy, który standardowo wynosi 8-10 tygodni. Dłuższy czas oczekiwania na formę to między innymi konsekwencja niezbędnych konsultacji technicznych pomiędzy klientem a naszym rozbudowanym zespołem inżynierów, odpowiedzialnych za projekt formy’ mówi Dominik Jarosz z Apra-Optinet Sp. z o.o. ‘Zanim jednak opiszę alternatywne techniki wykonywania obudów, warto zauważyć, iż w niektórych przypadkach technologia ta jest niezwykle trudna do zastąpienia. Owalne czy szczególnie finezyjne i skomplikowane kształty mogą zostać doskonale oddane tylko za pomocą wtrysku wysokociśnieniowego’.

Wysokie koszty startowe wtrysku wysokociśnieniowego to problem zwłaszcza w fazie prototypu lub w przypadku kiedy urządzenie ma być wyprodukowane w stosunkowo niewielkiej ilości sztuk. W takich przypadkach warto rozważyć wykorzystanie alternatywnych technologii: ‘Technologią dobrze dopasowaną do potrzeb produkcji małoseryjnej i średnioseryjnej jest technologia INKUG, czyli gięcie i frezowanie gotowych płyt z takich tworzyw jak ABS, PS, PP, PC, Plexiglass itp. Technikę tę można przyrównać do obróbki stali, gdzie również mamy do czynienia z wyginaniem arkuszy blachy i ich mechanicznym wykończeniem. INKUG sprawdza się przy tworzeniu prostych kształtów, powstałych w efekcie gięcia arkusza materiału nawet do 180° oraz sklejenia lub skręcania pozostałych elementów tworząc gotową obudowę. Technologia gięcia arkuszy rekomendowana jest do serii od 100 do 500 sztuk, a na niewielkie koszty startowe składają się projekt oraz programowanie maszyn CNC.

‘Kolejną alternatywą jest vacuum casting, oferowany w Apra-Optinet pod marką SYNPRO. To bardzo interesująca opcja w przypadku konieczności wykonania prototypów lub niewielkich serii produkcyjnych od 1 do 200-300 sztuk. Jest to technologia, której efekt końcowy jest bardzo podobny do wtrysku, jednak różnica polega na tym, iż odlew  wykonuje się w formie żelowej, a nie metalowej. Również sam odlew wykonywany jest z żywic, będących odpowiednikami popularnych tworzyw sztucznych. Koszty wykonania formy żelowej są bardzo niewielkie, jednak jest ona też bardzo nietrwała i po wykonaniu około 30-50 sztuk należy wykonać nową formę ponieważ stara się rozkalibrowuje (należy tu zaznaczyć, że klient płaci tylko raz za formę – produkcja następnych jest już w gestii producenta). Procedura produkcji zaczyna się od dostarczenia przez klienta modelu produktu lub jego rysunków technicznych, na podstawie których wykonujemy model 3D a na jego podstawie formę żelową’ mówi Dominik Jarosz. Niskie koszty startowe (od 100 do 300 EUR) oraz doskonałe możliwości odwzorowania skomplikowanych kształtów czynią z tej technologii doskonałą opcję np. dla start-up’ów, chcących wykonać serie przedprodukcyjne dla celów wystawienniczych lub crowdfundingu.

Ostatnią technologią jest termoformowanie, które jednak stosuje się raczej przy wysokich wolumenach produkcji, około 5-15 tysięcy sztuk. W szczególności, technologia ta jest interesująca przy wykonywaniu elementów gabarytowych, takich jak np. obudowa monitora czy elementy wnętrza pojazdu. W tym przypadku wykonuje się specjalną formę tzw. ‘kopyto’, wokół którego nakłada się arkusz podgrzanego do stanu plastyczności materiału. Zaletą są niższe niż w wypadku wtrysku koszty startowe, sięgające jednak minimalnie pułapu około 15 tys PLN. 

© tek.info.pl

Zdjęcia: © Apra-Optinet