Dobór parametrów precyzyjnego drukowania
Postęp w miniaturyzacji komponentów oznacza wzrost znaczenia technologii dokładnego nadruku pasty i precyzyjnego montażu gęsto upakowanych komponentów.
Rysunek 3: Stopień transferu pasty w zależności od rozmiarów ziarna
Rysunek 4. Fluktuacje stopnia transferu pasty typu 5.
Rysunek 5. Fluktuacje stopnia transferu pasty typu 6koki
© KOKI
Stopień transferu past lutowniczych o różnych rozmiarach ziaren na 10 płytkach testowych jest zilustrowany na Rysunku 3. Jak łatwo przewidzieć, w przypadku pasty typu 4 transfer ulega zdecydowanej redukcji wraz ze zmniejszaniem się apertur z 0602 do 0201. Pasty typu 5 oraz 6 nie wykazują znaczącego spadku transferu przy zmniejszaniu się rozmiarów apertur, natomiast pasta typu 4, ze względu na wielkość ziaren, daje niezadowalające wyniki nadruku przy aperturze mniejszej niż 03015. Pomimo większych ziaren, pasta typu 5 sprawowała się lepiej niż pasta typu 6, czego powodem jest wzrost powierzchni styku pasty wraz ze spadkiem rozmiarów ziarna. Coraz mniejsze rozmiary powodują wzrost sił adhezji pomiędzy ziarnem a ściankami apertury, co jest przyczyną osadzania się większej ilości pasty na szablonie.
Pomimo tego, iż jak pokazano na rysunku 3 pasta typu 5 wykazała najlepszy średni stopień transferu, jednak wykazuje ona również bardzo duże wahania wyników, sięgające w przypadku apertur 0201 nawet 0%. Pasta 6 może wciąż być lepszym wyborem, jako że fluktuacje wyników są mniejsze niż w przypadku typu 5. Płytki nadrukowane pastą typu 6 zawsze mają pewien wolumen pasty, przy każdym rozmiarze apertury (Rysunek 5 oraz Tabela 6). Kiedy apertura jest mała a ziarno duże, mniej pasty mieści się w aperturze, co redukuje siłę adhezji pomiędzy powierzchnią płytki a pastą – w konsekwencji pasta może zostać na szablonie podczas jego podnoszenia. Jest to prawdopodobną przyczyną występowania przypadków bardzo niskiego lub nawet zerowego transferu przy użyciu past typu 5.
Tabela 6: Transfer pasty.