Pierwszy polski Jeep już zmontowany

— 'Jesteśmy w fazie weryfikacji procesów, w której zbudujemy kilkadziesiąt samochodów. Potem rozpoczniemy produkcję preserii i od niej, w końcu 2022 roku chcemy płynnie przejść do rozpoczęcia seryjnej produkcji' — powiedział Tomasz Gębka, dyrektor fabryki Stellantis w Tychach. — 'Do tego dochodzą kolejne, mniejsze kamienie milowe w postaci uruchomienia produkcji dla nowych rynków, bo każdy z nich ma swoje specyficzne wymagania. Mamy nasz zespół specjalistów oraz zespół z Włoch odpowiedzialny za product engineering i manufacturing engineering, a oprócz tego kolegów z Francji, którzy reprezentują część platformy, otrzymaną w ramach współpracy. Marka Jeep ma korzenie amerykańskie i choć nasz model będzie produkowany w Europie, to oczywiście jest przygotowany w ogromnej współpracy z Amerykanami. Zaczynaliśmy dostosowanie linii do nowego produktu jeszcze zanim się pojawił. W pierwszym etapie wykorzystywaliśmy różnego rodzaju makiety, mające przede wszystkim uwzględnić rozmiary samochodu, większe od dotychczas wytwarzanych aut. Potem przyszła kolej na dalsze, bardziej szczegółowe modyfikacje - i te już potrzebują finalnego produktu. Kiedy tylko pojawiły się kształty docelowego nadwozia, dostaliśmy komponenty, z których można je było poskładać, wówczas krok po kroku zaczęliśmy prowadzoną obecnie fazę szlifowania projektu.' 

Zakład w Tychach ma dwie pełne linie produkcyjne – dwie spawalnie, dwie lakiernie i dwie linie montażu. W roku 2009 wyprodukował ponad 600 tys. samochodów. Potem z roku na rok produkcja spadała, zmieniały się modele, niektóre wychodziły z produkcji: Ford Ka i Fiat Panda. Zakład wciąż jednak pracował, wykorzystując obie linie. W grudniu 2021 roku cała produkcja obecnych modeli została przerzucona na jedną linię, co pozwoliło zredukować koszty oraz dostosować drugą linię do wymagań i wielkości nowej platformy. Z uwagi na brak półprzewodników w ostatnich dwóch latach, decyzja o przebudowaniu obecnej fabryki zamiast stawianiu nowej okazała się strategiczna. Chipy są bowiem potrzebne nie tylko w samochodach, ale i w urządzeniach pracujących na linii produkcyjnej.

— 'Jesteśmy już w fazie weryfikacji procesu i zgrzewamy pierwsze nadwozia, aby sprawdzić, czy proces i końcowy produkt są zgodne z założeniami. W lakierni przeprogramowaliśmy roboty, zmieniliśmy pewne ustawienia i elementy procesu, jak również przekwalifikowaliśmy pracowników. Gdybyśmy nadal myśleli tak, jak przed epidemią, pewnie byśmy zezłomowali wiele urządzeń, np. szafy sterujące przy liniach produkcyjnych i zamontowali nowe. Byliśmy jednak zmotywowani do tego, żeby jak najwięcej urządzeń odzyskać i ponownie wykorzystać. Korzyść dwustronna - wykorzystując i modernizując wykorzystywane wcześniej szafy sterujące, uniknęliśmy ryzyka braku potrzebnej do ich uruchomienia elektroniki, a przy tym znacznie ograniczyliśmy koszty, co w obecnych warunkach także jest bardzo ważnym elementem modernizacji' — dodał Tomasz Gębka.

Źródło: wnp.pl