Nie tylko SMT. Jak rozwijać produkcję, kiedy rośnie skala i liczba projektów?

Wraz z rosnącą liczbą projektów producenci elektroniki muszą zwiększać skalę produkcji. Pierwszym rozwiązaniem, które przychodzi na myśl, jest inwestycja w szybsze maszyny. Nie zawsze jednak to one decydują o tym, ile firma jest w stanie wyprodukować. Ograniczeniem mogą być przezbrojenia, dostępność materiałów czy czas potrzebny na przygotowanie kolejnego zlecenia.

Siltegro nie ogranicza się do inwestycji w park maszynowy. Od 2023 roku firma konsekwentnie usprawnia cały proces realizacji zleceń – od projektowania i ofertowania, przez zakupy i gospodarkę materiałową, po produkcję, kontrolę jakości i przepływ danych. W ciągu niespełna trzech lat spółka zrealizowała około 1500 różnych projektów i uruchomień produkcyjnych. Firma pracuje w modelu high-mix, w którym częste zmiany produktów sprawiają, że o rzeczywistej wydajności nie decyduje wyłącznie szybkość montażu komponentów.

Szybka linia nie pomoże, jeśli czeka na produkcję

Każda zmiana projektu wymaga odpowiedniego programu, materiałów, konfiguracji maszyn i dokumentacji. Im większa różnorodność produkcji, tym większego znaczenia nabiera więc czas przezbrojenia. Aby go skrócić, Siltegro zaczęło przenosić część operacji poza linię SMT.

Firma rozbudowała zaplecze o dodatkowe feedery, nozzles, wózki i inne wyposażenie, dzięki czemu kolejną produkcję można przygotowywać jeszcze podczas pracy linii. Równolegle ustandaryzowano organizację materiałów i sposób obsługi zleceń.

Takie podejście pozwoliło zwiększać wykorzystanie dostępnego czasu maszyn bez ingerencji w ich nominalną wydajność.

Rozwiązanie jednego ograniczenia ujawniło jednak kolejne. Dlatego firma zaczęła analizować również procesy znajdujące się przed linią SMT i za nią. W zakładzie pojawił się m.in. zestaw loader/unloader z sorterem OK/NG, automatyczny label feeder, znakowarka laserowa do PCB i obudów oraz dwustołowy depanelizator CNC. Rozbudowano także stanowiska reworku, procesy czyszczenia PCBA oraz zaplecze materiałowe.

Nie chodziło przy tym o automatyzację każdej operacji. Siltegro koncentruje ją tam, gdzie proces jest powtarzalny, wymaga dużego udziału pracy manualnej, wpływa na jakość albo zaczyna ograniczać przepływ produkcji.

Magazyn staje się częścią procesu produkcyjnego

Wzrost skali oznacza również większą liczbę komponentów przechodzących przez magazyn. Przy produkcji high-mix samo potwierdzenie dostępności części przestaje wystarczać. Trzeba wiedzieć, kiedy materiał został zamówiony i dostarczony, gdzie się znajduje oraz do którego zlecenia jest przypisany.

Siltegro łączy gospodarkę magazynową z rozwijanym systemem ERP. Informacja o materiale powstaje już na etapie zamówienia. Po dostawie komponent otrzymuje identyfikację i lokalizację, a następnie zostaje przypisany do konkretnego zlecenia produkcyjnego.

Jednym z narzędzi wykorzystywanych w tym procesie jest rentgenowska liczarka komponentów X-ray counter. System automatycznie weryfikuje liczbę komponentów znajdujących się na rolkach. Pozwala to potwierdzić ilość przyjmowanego materiału i skierować go do odpowiedniej lokalizacji.

Przy dużej liczbie komponentów automatyczne liczenie ogranicza pracę manualną i zmniejsza ryzyko rozbieżności pomiędzy rzeczywistym stanem magazynu a informacjami zapisanymi w systemie.

Magazyn przestaje tym samym pełnić wyłącznie funkcję miejsca składowania części. Staje się elementem przepływu produkcyjnego, który musi zapewniać dostępność materiału i jego identyfikowalność.

Większa wydajność wymaga kontroli procesu

Zwiększanie liczby produkowanych PCB wymaga równoległego utrzymania stabilności procesu. Dlatego kolejnym obszarem zmian w Siltegro stała się jakość.

Firma rozpoczęła od standaryzacji procedur, dokumentacji produkcyjnej, traceability oraz organizacji stanowisk zgodnie z zasadami 5S. Równolegle rozwija kompetencje pracowników poprzez szkolenia i certyfikacje, m.in. IPC-A-610 oraz IPC-7711/7721. Jeszcze w tym roku firma planuje wdrożenie ISO 13485.

Kolejnym etapem były inwestycje w technologie inspekcji.

Od lutego firma wykorzystuje system AOI 3D. Średni potwierdzony NG rate od momentu jego wdrożenia wynosi około 0,8 proc. kontrolowanych PCB.

AOI nie służy jednak wyłącznie do oddzielania poprawnych płytek od tych wymagających dalszej analizy. Wyniki inspekcji dostarczają również informacji o wcześniejszych etapach procesu. Pozwalają ocenić m.in. wpływ DFM, konstrukcji szablonu, druku pasty, Pick & Place oraz profilu reflow na jakość montażu.

Siltegro wykorzystuje również produkcyjny system X-ray do kontroli połączeń niewidocznych podczas inspekcji optycznej. Jeszcze w tym roku firma planuje wdrożyć system SPI 3D. Pozwoliłoby to przesunąć kontrolę jeszcze bliżej początku procesu i analizować jakość druku pasty przed montażem komponentów.

Celem jest wykrywanie odchylenia możliwie blisko etapu, na którym ono powstaje, zamiast identyfikowania problemu dopiero podczas końcowej kontroli produktu.

Produkcja zaczyna się przy projektowaniu elektroniki

Nie wszystkie źródła problemów znajdują się jednak na hali produkcyjnej. Część powstaje jeszcze na etapie projektowania urządzenia.

Dlatego Siltegro równolegle rozwija dział R&D. Firma łączy doświadczenie konstruktorów z informacjami zdobywanymi podczas industrializacji, montażu i testowania elektroniki.

Dotyczy to zarówno projektów realizowanych dla klientów, jak i rozwijanych wewnętrznie. Firma pracuje m.in. przy elektronice dla OZE, systemów zarządzania energią i BMS, automatyki oraz rozwiązań wykorzystujących sztuczną inteligencję.

Przepływ informacji działa w obu kierunkach. Projektanci mogą wcześniej uwzględniać DFM, DFT, technologię montażu, sposób testowania i późniejszy serwis urządzenia. Z kolei problemy zidentyfikowane podczas produkcji wracają do R&D, dzięki czemu można je wyeliminować na etapie kolejnych projektów.

W praktyce im więcej potencjalnych problemów uda się rozwiązać podczas projektowania, tym mniej trzeba ich później korygować na linii produkcyjnej.

Automatyzacja wychodzi poza halę

Wzrost skali Siltegro widać również w zatrudnieniu. W 2023 roku firma liczyła około 25 osób. Obecnie zespół zbliża się do 60 pracowników.

Wraz z liczbą ludzi, projektów, komponentów i operacji rośnie ilość informacji przepływających pomiędzy działami. Z tego powodu kolejnym elementem rozwoju firmy stały się oprogramowanie i integracja danych.

Wdrażany ERP ma stopniowo połączyć sprzedaż, zakupy, magazyn i produkcję. Na hali Siltegro uruchomiło własny kiosk do raportowania operacji i czasu pracy. Pozwala on mierzyć rzeczywisty Lead Time, czas poszczególnych procesów oraz identyfikować miejsca, w których powstają kolejki.

Automatyzacja zaczyna się jednak jeszcze wcześniej. Firma wdraża w dziale handlowym oprogramowanie wspierające przygotowywanie wycen produkcyjnych. System ma ograniczyć ręczną analizę danych, skrócić czas kalkulacji i ujednolicić sposób ofertowania.

Docelowo poszczególne etapy mają tworzyć jeden przepływ informacji: od zapytania i wyceny, przez zakupy, magazyn i produkcję, aż po kontrolę jakości i analizę danych.

Wydajność nie kończy się na SMT

Doświadczenia Siltegro pokazują, że wraz ze wzrostem skali produkcji wąskie gardło może przemieszczać się pomiędzy kolejnymi etapami procesu.

Raz będzie nim linia SMT. Innym razem przezbrojenie, dostępność materiałów, konstrukcja produktu, druk pasty, kontrola jakości albo przepływ informacji pomiędzy działami.

Dlatego zwiększanie wydajności nie musi oznaczać poszukiwania jednej maszyny czy technologii, która rozwiąże wszystkie problemy. W środowisku high-mix większe znaczenie może mieć systematyczne analizowanie całego procesu i eliminowanie kolejnych ograniczeń.

Siltegro przyjęło właśnie taki model: mierzyć proces, znaleźć ograniczenie, wprowadzić zmianę i sprawdzić jej efekt. Następnie rozpocząć analizę od nowa.

Bo kiedy znika jedno wąskie gardło, kolejne często staje się po prostu łatwiejsze do zauważenia.

Odwiedź stronę Siltegro, aby dowiedzieć się więcej!

Zapraszamy na TEK.day Gdańsk, 24 września 2026. Zapisz się tutaj!