Twarde czynniki kosztów w produkcji PCB
Jedno pytanie zdaje się nurtować nieomal każdego: co właściwie wpływa na koszt płytki drukowanej? Spośród wielu prezentacji, jakie NCAB przedstawia swoim klientom, ta o kosztach PCB zawsze cieszy się ogromnym zainteresowaniem.
Złożoność projektu
Złożoność projektu jest kolejnym czynnikiem wzrostu kosztów. Jeśli wybierasz standardową płytkę wielowarstwową, ale dodajesz ślepe czy zagrzebane przelotki - lub ich kombinację - dodajesz też koszty. Należy uświadomić sobie, iż dodając nowe przelotki nie tylko dodajesz kolejną operację wiercenia, ale także spajania. Aby wyprodukować zagrzebaną przelotkę, cała płytka musi zostać poddana spajaniu, wierceniu i powlekaniu a następnie ponownie musi być poddana spajaniu przed kolejnym cyklem wiercenia i powlekania. Im więcej cykli musi przejść płytka, tym bardziej wzrastają koszty jej produkcji.
© NCAB
Kolejnym ważnym czynnikiem kosztów jest sam układ, tj. sposób panelizacji, który bezpośrednio przekłada się na zużycie materiałów. Niektórzy inżynierowie pozostawiają duże odległości pomiędzy płytkami i duże paski materiału pomiędzy nimi. Jeśli nie jest to w istocie konieczne, jest to tylko niepotrzebne dodawanie kosztów. Redukcja przerw pomiędzy płytkami i rozdzielających je pasków materiału automatycznie redukuje zużycie materiału, a zatem i koszty. Jeśli projekt ma kwadratowy czy prostokątny kształt, zaprojektowanie układu z v-kształtnymi frezami i zerowymi przerwami przyniesie największe oszczędności. Pozostawienie dwóch marginesów zamiast czterech przyniesie kolejne oszczędności.
©NCAB
Na koszt wpływają również rozmiary ścieżek i przerw pomiędzy nimi. Różne wytwórnie mają różne ograniczenia, jak małe mogą być wytwarzane przez nich ścieżki i odstępy, ale ogólna zasada jest jedna: im mniejsza jest ścieżka i przerwa, tym trudniej ją wyprodukować, co z kolei wpływa na odsetek błędnych płytek. Jest to problemem zwłaszcza w przypadku bardzo długich ścieżek oraz pętli; im dłuższa jest ścieżka, tym większe jest prawdopodobieństwo popełnienia błędu. Im drobniejsze są ścieżki i odstępy, tym lepszego sprzętu potrzebuje fabryka, co oczywiście prowadzi do wyższych cen.
© NCAB
Kolejnym kosztotwórczym czynnikiem jest ilość otworów i ich rozmiar. Rozplanowanie bardzo małych lub bardzo wielu otworów przyczynia się do wzrostu kosztów.
Dodatkowo, ze względu na mniejszą długość precyzyjnych wierteł, ilość paneli w jednym cyklu wiercenia też jest mniejsza, co zwiększa ilość niezbędnych cykli wiercenia na CNC i zwiększa tym samym koszty pracy. Trzeba też wziąć pod uwagę współczynnik grubości wiertła i płytki: konieczność wiercenie małych otworów w grubej PCB zmniejsza ilość fabryk, które mogą taką operację wykonać, co ponownie zwiększy koszty.
Ostatnim z ‘twardych’ kosztotwórczych czynników jest wykończenie powierzchni. Powlekanie utwardzonym złotem, czy jego grubą warstwą, czy powlekanie specjalistycznymi wykończeniami jak ENEPIG zwiększa koszty. Metale rzadkie są drogie co bez wątpienia musi zwiększyć cenę PCB.
Podsumowując rozważania na temat ‘twardych’ czynników kosztów, można powiedzieć: zamawiaj tylko to, co naprawdę potrzebujesz. Nie pytaj o wykończenie, które nie jest wymagane czy o materiały, które nie są niezbędne. Wszystkie Twoje wybory na etapie projektowania, znajdą finalnie swoje odzwierciedlenie w cenie płytki. Zawsze rekomendujemy włączenie dostawcy płytek na możliwie wczesnym etapie projektowania nowego produktu. Jak widzisz, projektując dokonujesz wielu wyborów: jeśli nie zajmiesz się nimi odpowiednio wcześnie, na etapie produkcji będzie za późno na zmiany, a w istocie poszukiwanie zmian na tym etapie jedynie wydłuża cykl wytwarzania.
Artykuł opublikowano dzięki uprzejmości NCAB