Zmiana roli dostawcy EMS od wykonawcy do partnera innowacji

Jeszcze niedawno dostawca EMS pełnił rolę wyłącznie wykonawczą, tj. realizował dla klienta zlecenie poprzedzone otrzymaną od niego dokumentacją, na podstawie której kompletował materiał i realizował usługę montażu.

Dzisiaj firma EMS jest partnerem strategicznym, który jest angażowany w proces coraz wcześniej i wspiera klienta już na etapie projektowania urządzenia (Design for Manufacturing), doradza w wyborze komponentów (Procurement intelligence), a nawet w pewien sposób współtworzy strategię produkcyjną i logistyczną. Dobry partner EMS może pomóc skrócić time-to-market, zoptymalizować koszty produktu, ograniczyć ryzyka projektowe, utrzymać w ryzach koszty projektu.

Od dostawcy do partnera innowacji

Współczesne firmy technologiczne oczekują od dostawcy EMS więcej niż tylko „produkcji zgodnej z dokumentacją”. Czas wdrożenia, dostępność komponentów, projektowanie pod produkcję, testowanie funkcjonalne, czy wsparcie przy certyfikacji – to realne obszary, w których EMS może wnosić wartość już na etapie R&D.

Prześledźmy zatem obszar Design for Manufacturing (DFM), w którym współpraca klienta z doświadczonym partnerem EMS może znacząco zwiększyć efektywność projektu już na etapie koncepcji:

a. Analiza layoutu PCB:

• ocena zgodności projektu z wymaganiami produkcji masowej (SMT/THT)
• identyfikacja potencjalnych problemów, takich jak:

-      niewłaściwe odstępy między padami

-      nieoptymalna soldermaska

-      zbyt gęste rozmieszczenie komponentów

-      nieefektywne ułożenie warstw masy i zasilania.

• sugestie ułatwiające automatyczną inspekcję (AOI) oraz testy ICT

b. Optymalizacja BOM – dostępność i koszt komponentów:

• weryfikacja elementów pod kątem:

-      dostępności (Lead Time, ryzyko EOL, alokacje)

-      kosztów jednostkowych

-      dostępnych zamienników i alternatywnych producentów (second source)

c. Projektowanie z uwzględnieniem technologii i możliwości montażowych:

• konsultacje w zakresie:

-      doboru technologii (montaż jednostronny vs dwustronny)

-      wyboru typu PCB w kontekście termiki i budżetu

-      metod obróbki końcowej (np. formowanie przewodów)

• optymalizacja rozmieszczenia komponentów pod kątem maszyn pick-and-place
• ograniczenie stosowania niestandardowych obudów utrudniających automatyzację
• zapewnienie prawidłowych odstępów, otworów i kątów dla technologii lutowania (THT, reflow)

d. Dokumentacja techniczna i traceability:

• wsparcie w standaryzacji i przygotowaniu pełnej dokumentacji produkcyjnej:

-      Gerbery, pliki pick & place, BOM, instrukcje montażowe

• zapewnienie transparentności i pełnej identyfikowalności – istotne przy audytach, skalowaniu produkcji i wprowadzaniu zmian projektowych

Wdrożenie zasad Design for Manufacturing przy współpracy z doświadczonym partnerem EMS przynosi producentowi urządzeń elektronicznych konkretne, mierzalne korzyści na poziomie technicznym, operacyjnym i finansowym: 

1. Niższe koszty produkcji jednostkowej:

• lepsza „produkowalność” – projekt zoptymalizowany pod kątem procesów SMT/THT redukuje czas i koszt montażu
• mniej odpadów i poprawek – eliminacja błędów projektowych przed fazą prototypowania
• efektywniejsze wykorzystanie materiałów – dobór tańszych, dostępnych komponentów i zamienników

2. Skrócenie czasu wprowadzenia produktu na rynek (Time-to-Market):

• szybsze przejście z projektu do seryjnej produkcji dzięki wyeliminowaniu barier technologicznych na etapie layoutu
• mniej iteracji prototypowych – większa trafność pierwszego projektu zmniejsza liczbę rund korekt

3. Wyższa jakość i niezawodność produktu:

• projekt dostosowany do testów automatycznych (DFT) umożliwia pełną kontrolę jakości na każdym etapie produkcji
• zminimalizowanie ryzyka awarii w eksploatacji poprzez uwzględnienie aspektów termicznych i mechanicznych

4. Redukcja ryzyka logistycznego i operacyjnego:

• lepsza dostępność komponentów – BOM analizowany pod kątem Lead Time, EOL, alokacji.
• stabilność dostaw – unikanie komponentów problematycznych i trudnych w pozyskiwaniu

5. Skalowalność i elastyczność produkcji:

• projekt ustandaryzowany i zoptymalizowany pod procesy masowe ułatwia szybkie zwiększenie wolumenów
• przygotowanie do audytów i certyfikacji dzięki przejrzystej dokumentacji i identyfikowalności

6. Większe bezpieczeństwo inwestycji R&D:

• zmniejszenie ryzyka niepowodzenia projektu dzięki doświadczeniu EMS
• szybszy zwrot z inwestycji – krótszy czas rozwoju i niższe koszty wdrożenia

Podsumowując - proces DFM to nie tylko techniczne ulepszenie projektu – to realna przewaga konkurencyjna w całym cyklu życia produktu. Firma EMS zaangażowana w ten proces staje się strategicznym partnerem innowacji co buduje trwałe relacje z klientem, zwiększa jego lojalność oraz umacnia własną pozycję na szybko zmieniającym się rynku. 

Autor: Mirella Turzyńska – Dyrektor Sprzedaży i Marketingu w TSTRONIC.

Doświadczony i zaangażowany menedżer z wieloletnią praktyką w sprzedaży i marketingu w branży EMS. Absolwentka studiów MBA GFKM z wyróżnieniem. Skoncentrowana na budowaniu długofalowych relacji z klientami, opartych na zaufaniu, zrozumieniu i wspólnym celu. Liderka z silną motywacją do działania i naturalnymi zdolnościami przywódczymi.

www.tstronic.eu

Zapraszamy na TEK.day Gdańsk, 11 września 2025. Zapisz się tutaj!